Campusnetze

Rittal installiert privates 5G-Mobilfunknetz

| Redakteur: Jürgen Schreier

Rittal hat als eines der ersten Industrieunternehmen in Deutschland eine 5G-Frequenzzuteilung erhalten.
Rittal hat als eines der ersten Industrieunternehmen in Deutschland eine 5G-Frequenzzuteilung erhalten. (Bild: Rittal)

Rittal hat als eines der ersten Industrieunternehmen eine 5G-Frequenzzuteilung erhalten. Noch in diesem Jahr soll ein privates 5G-Mobilfunknetz im neuen Werk in Haiger installiert werden. Erste Pilotprojekte in der Produktionsüberwachung und -analyse sind bereits definiert.

Rittal, Systemanbieter für Schaltschränke, Stromverteilung, Klimatisierung, IT-Infrastruktur sowie Software & Service, will das 5G-Mobilfunknetz in Haiger in einer realen Produktionsumgebung schnellstmöglich installieren und in Betrieb nehmen. Die 5G-Mobilfunktechnologie soll den Datenverkehr deutlich beschleunigen und vereinfachen, zum Beispiel beim Video-basierten Abgleich von Stückzahlen mit hinterlegten Auftragsdaten und bei der schrittweisen Implementierung von Analytics für eine präventive Instandhaltung.

5G-Campusnetz soll Produktion noch flexibler machen

„Durch die leistungsfähige 5G Mobilfunktechnologie können wir die Potenziale und Vorteile der Digitalisierung unserer Fertigungsprozesse noch weiter ausschöpfen. Wir wollen damit die nächste Stufe zur Steigerung der Flexibilität und Effizienz unserer Produktion erreichen“, erläutert Carsten Röttchen, Technischer Geschäftsführer von Rittal.

Mit dem neuen 5G-Mobilfunkstandard lassen sich Daten mit einer Geschwindigkeit von zehn Gigabit pro Sekunde verarbeiten. Das ist 100-mal schneller als mit dem heutigen LTE-Standard.

5G gilt als die Zukunftstechnologie, mit der sich industrielle Fertigungsprozesse noch besser und vor allem flexibler vernetzen und steuern lassen. „Wir erwarten, dass hohe Bandbreiten, niedrige Latenzzeiten, Echtzeitfähigkeit, verbesserte Verfügbarkeit und hohe Zuverlässigkeit für eine weitere Optimierung der Produktionsabläufe in unserem Werk sorgen werden, da wir nach den ersten Teststellungen die 5G-Technik in produktionskritische und steuerungsrelevante Aufgaben integrieren können“, erklärt Röttchen.

Oncite-Edge-Cloud-Rechenzentrum bereits in Betrieb

Zukünftig können Daten, die an Sensoren, Bauteilen, Maschinen oder Robotern entstehen und von diesen wiederum benötigt werden, schneller als bisher in einem Edge- oder Cloud-Rechenzentrum erfasst und per Künstlicher Intelligenz (KI) analysiert und ausgewertet werden. Die notwendigen IT-Voraussetzungen sind im neuen Werk in Haiger bereits vorhanden.

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5G als Turbo für die Datacenter-BrancheFür die RZ-Branche bedeutet die fünfte Generation des Mobilfunks, dank der enormen Datenflut, eine große Herausforderung. Da Unternehmen jetzt eigene Mobilfunklizenzen für lokale 5G-Netze erwerben können, bricht für RZ-Ausrüster Hochkonjunktur aus. Besonders modulare vorgefertigte Rechenzentren und Ansätze zur Modularisierung stoßen auf reges Interesse. (PDF | ET 23.01.2020)


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So ist „Oncite“ in Betrieb, ein hochverfügbares, KI-basiertes Edge-Cloud-Rechenzentrum, das eine schnelle, echtzeitfähige Verarbeitung und Analyse von Industriedaten ermöglicht. Diese bislang einzigartige und jüngst mit dem „Innovation Champions Award“ ausgezeichnete Lösung wird selbst im Markt angeboten.

„Wir werden die 5G-Technik als Produktkomponente auf der Oncite anderen Kunden mit anbieten, sobald die Tests in Haiger erfolgreich absolviert sind“, sagt Ritz, Geschäftsführer der German Edge Cloud, einem Unternehmen der Friedhelm Loh Group.

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16.10.19 - Die German Edge Cloud, ein Unternehmen der Friedhelm Loh Group, hat gemeinsam mit Bosch Connected Industry, IoTOS und Rittal die Industrial Edge Cloud Appliance „Oncite“ vorgestellt. Das skalierbaren Edge Cloud-Rechenzentrum soll Daten am Rande des Internet of Things (IoT) Daten sammeln. lesen

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Hochautomatiserte Schaltschrank- und Gehäusefertigung

Im neuen Rittal Werk in Haiger werden mit mehr als 100 Maschinen und Anlagenkomponenten auf 24.000 Quadratmetern hochautomatisiert rund 9000 „AX“-Kompaktschalschränke und „KX“-Kleingehäuse pro Tag gefertigt.

Bereits heute verbinden übergeordnete Leitsysteme Maschinen und Handling-Systeme zu einem Kommunikationsnetzwerk nach den Standards von Industrie 4.0. Insgesamt 20 fahrerlose Transportsysteme (FTS) sind im Werk im Einsatz. Auch Verpackung, Kennzeichnung und der Weitertransport zur Distribution erfolgen automatisiert.

Mithilfe wissensbasierter Systeme, die kontinuierlich angelernt werden können, lassen sich zukünftig Ausfallzeiten verringern, Wartungen vorausschauend planen und Störungen des ausgeklügelten Produktionsprozesses reduzieren. Die digitalisierte Auftragsabwicklung sorgt für die Verfügbarkeit des Serienportfolios mit Zubehör im Global Distribution Center. Vom Kunden zum Kunden – durchgängige Daten, Konfiguration und Engineering beim Kunden bis hin zu Auslieferung und Service.

Hinweis: Der Artikel erschien im Original auf der Partner-Site „Bandbreite“.

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