Fujitsu Build-to-Order Die Smarte Fabrik von Fujitsu, die im Kundentakt atmet

Was passiert, wenn Qualität „Made in Germany“ mit japanischem Know-how kombiniert wird? Es entsteht der Qualitätsstandort von Fujitsu in Augsburg. Mit seiner „Smart Factory“ kann das Unternehmen jederzeit individuelle Kundenanfragen bedarfsgerecht erfüllen.

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Fujitsu ist damit nicht nur das modernste Computerwerk in Europa, sondern produziert auch als einziges in Europa. Wie kann das sein? In Augsburg hat der Informations- und Telekommunikations-Komplettanbieter Fujitsu längst die Zeichen erkannt und setzt mit einer „Smart Factory“ auf die digitale Transformation.

So wurde bereits vor knapp zehn Jahren mit einer Millioneninvestition nach den Grundsätzen der Lean-Production mit Elementen des Toyota Production Systems (TPS) begonnen, das Werk für die Zukunft fit zu machen. „Wir entwickelten auf Basis des TPS unser eigenes Produktionssystem, das nicht nur Lösungen der Industrie-4.0 beinhaltet, sondern uns auch ein Maximum an Flexibilität gestattet“, erklärt Raimund Landsbeck, Head of Factory Operations und Standortleitung.

Das TPS hat sich im Laufe der Zeit bei der Firma Toyota herausgebildet und wurde ständig weiterentwickelt. Es strebt das Ziel einer hohen Produktivität bei höchster Produktqualität und pünktlicher Lieferung an. Gleichzeitig soll jede Art der Verschwendung vermieden werden.

Flexibilität ist smart

Im Zuge dessen stellten die Augsburger ihre Produktion von einer lang praktizierten Linienproduktion auf eine aktuelle Inselproduktion um. Hinzu kamen modernste Prüf- und Materialbereitstellungskonzepte, die auf 35.000 Quadratmetern Produktions- und Logistikfläche ein Höchstmaß an kundenorientierter Produktion ermöglichen soll. „Wir handeln rund 2.500 aktive Varianten und können problemlos die ‚magische Losgröße 1‘ in der Fertigung einsteuern“, so Landsbeck.

Fujitsu ist in der Lage, seinen Kunden drei konzeptionell verschiedene Auftragsvarianten zu bieten. Wobei das Prinzip „Build-to-Order“ von den Kunden am häufigsten in Anspruch wird. Dies geschieht, indem der Kunde einen Auftrag erteilt und Fujitsu das System genau nach den Spezifika des Kunden fertigt.

„Wir unterscheiden uns hauptsächlich dadurch vom Wettbewerb, indem wir per ‚Build-to-Order‘ speziell auf den Kunden fokussiert am Standort herstellen“, betont Landsbeck. „Die Konkurrenz setzt hingegen meist auf ‚Build-to-stock‘.“

Bei „Konfigured-to-Order“ beauftragt der Kunde ein System und wünscht noch zusätzlich weitere Komponenten, die dann in den Produktionsprozess integriert werden. Das Prinzip „Made-for-you“ umfasst Standardvarianten, die von Fujitsu vorab definiert werden und nach Kundenabruf in den Markt gehen.

Diese Vorgehensweise war den Augsburgern, als sie noch den Consumer-Markt bearbeiteten, sehr wichtig. Heute spielt sie für den Channel noch eine wichtige Rolle.

Gesamte Wertschöpfungskette

Fujitsu genießt auf dem Augsburger Campus eine besondere Form der Eigenständigkeit. „Wir decken die komplette Supply Chain ab“, stellt Frank Blaimberger, Head of Smart Factory Services and Tools, heraus. „Deswegen sind wir befähigt, auch Lösungen wertschöpfend einzusetzen, die andere womöglich nicht anwenden können.“

Das beginnt schon während der Entwicklung eines Produkts. Denn in dieser frühen Phase wird es so designt, dass es später in der Produktion optimaler, qualitätsorientierter und vor allem kostengünstiger gefertigt werden kann. „Aus diesem Grunde sind von uns kundenspezifische Produkte mit unterschiedlichsten Volumenanforderungen auch kurzfristig zu realisieren“, sagt Blaimberger.

„Zudem verfügen wir über Forschungs- und Entwicklungsabteilungen sowie Labore, in denen IT-Systeme und einzelne Bauteile von rund 300 Mitarbeitern entwickelt, getestet und zertifiziert werden“, so Blaimberger. „Damit bilden wir direkt am Standort die komplette Wertschöpfungskette ab, ‚Made in Germany‘.“

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Auf dem Augsburger Campus erfolgt nicht nur die Produktzulassung und Zertifizierung der eigenen Systeme, sondern vielmehr auch jene, die Fujitsu als Dienstleistung für den Markt anbietet. So liegt die Belieferung von externen Kunden im Industriebereich mit elektronischen Komponenten und Systemboards ebenfalls im Focus.

Darüber hinaus geht Fujitsu Augsburg mit eigens entwickelten Lösungen im Bereich Industrie-4.0 über das eigene, in München ansässige Industrie 4.0-Kompetenzzentrum an den Markt. Direkt aus Augsburg werden weiterhin Electronics Manufacturing Services (EMS) als Dienstleistung angeboten.

Wege zur Smart Factory

Der Weg zu einer „Intelligenten Fabrik“ besteht aus vielen einzelnen kleinen Schritten. Einer davon ist beispielsweise der Umstieg von einer Papier- zu einer RFID-basierten Logistik- und Produktionssteuerung. „Es begann mit dem Entschluss im Jahr 2012, sämtliche bislang papierbasierten Montage-Anweisungen und Anleitungen für die optische Prüfung sukzessive zu verbannen und durch RFID-basierte sowie andere Steuer-, Kontroll- und Anzeigesysteme zu ersetzen“, erinnert sich Blaimberger.

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Die Informationen werden nunmehr unter anderem über Radio Frequency Identification (RFID) im Objektträger gesteuert und automatisch auf dem Display des einzelnen Arbeitsplatzes angezeigt. Auf diese Weise sieht jeder Mitarbeiter, der nach dem Inselprinzip arbeitet, auf seinem Display genau den Ausschnitt der Informationen, den er für seine aktuelle Tätigkeit auch wirklich benötigt. „Das ist für uns von großer Bedeutung, da wir bis zu 21.000 Einheiten produzieren und auf kundenindividuelle Konfigurationen und Anforderungen ohne Unterbrechung reagieren können“, so Blaimberger.

Ein wichtiger Vorteil dieses automatischen Verfahrens ist die Aktualität der verfügbaren Informationen, denn es funktioniert in Echtzeit. So sind auch Sonderprojekte deutlich leichter zu handeln, da die Abweichungen direkt gemeldet und von den Mitarbeitern gegebenfalls quittiert werden müssen, um auch im Nachhinein nachvollziehbar Änderungen zu erkennen.

Nicht zuletzt verkürzt das kontextsensitive Informationssystem die Einarbeitungszeit neuer Mitarbeiter, indem es zum Beispiel visuelle Hilfestellungen bietet. Da die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter jeden Tag die Vereinfachung bei ihrer Arbeit spüren, ist die Akzeptanz unter ihnen sehr hoch.

Wohin geht die Reise?

In der Augsburger Smart Factory beträgt die Zeit zwischen Bestellung und Lieferung eines kompletten Computersystems nur noch wenige Tage. Assistenzsysteme tragen dazu bei, dass Wartezeiten erheblich reduziert und Unterbrechungen vermieden werden können. Cloud Services, digitale Applikationen sowie eine sich von der Entwicklung bis zum Endkunden-Service erstreckenden Wertschöpfungskette sorgen dafür, dass Fujitsu sich an nahezu jede Auftragslage und -art anpassen kann.

Eine Optimierung der Datenaktualität, eine Minimierung der Handling-Zeiten sowie eine signifikante Kostenreduzierung sind ebenfalls Ergebnisse einer digitalen Transformation im Augsburger Werk. Das dafür notwendige Rechenzentrum wurde im Jahre 2010 aufgebaut und zunächst nur als internes Rechenzentrum geführt.

In der Folge entwickelte es sich über ein Kunden-Datacenter zu einem Integrationstest-Rechenzentrum. „Bei komplexen Kundenanwendungen können die Kunden die Einbindung Ihrer Systeme in Ihre System-Umgebung noch bei uns am Standort „remote“ nachvollziehen und so jede Funktion für den Live-Betrieb absichern“, sagt Landsbeck.

In die Entwicklung zu einer Smart Factory werden bei Fujitsu Augsburg im Sinne einer Co-Creation fallweise auch Partner und Kunden eingebunden. Das heißt, Lösungen entstehen mit ihnen im kreativen Austausch. „Indem wir unseren Partnern demonstrieren können, dass wir bestimmte Lösungen und Prozesse selbst erfolgreich im Einsatz haben, geben wir ein klares Statement zu Qualität und Zuverlässigkeit ab“, unterstreicht Landsbeck.

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