Digitale Zwillinge, modulare Automatisierung und mehr als 50 KI-Anwendungen Das Weltwirtschaftsforum zeichnet Siemens-Werk Nanjing als Leuchtturmfabrik aus

Das Weltwirtschaftsforum (WEF) hat das Siemens-Werk in Nanjing, China, zur Leuchtturmfabrik ernannt und damit in das Global Lighthouse Network des WEF aufgenommen – ein Netzwerk der weltweit fortschrittlichsten Produktionsstandorte.

Der Siemens-Standort Nanjing ist das größte Forschungs- und Produktionszentrumdes Konzerns für Hochleistungssteuerungen für Werkzeugmaschinen (CNC-Systeme), Antriebe und Elektromotoren außerhalb Deutschlands und setzt Maßstäbe in Bezug auf Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Die Digital Native Factory Nanjing – einschließlich aller Produktionsprozesse – wurde vollständig digital geplant und simuliert. So konnte das Werk bereits in der virtuellen Welt optimiert werden, bevor der Bau begann.

Für Siemens ist die 73.000 Quadratmeter große Fabrik in Nanjing auf vielen Ebenen ein Vorzeigeprojekt. Doch nun würdigte auch das WEF das Werk in der Kategorie Produktivität für außergewöhnliche Leistungen bei Kosten und Qualität, die durch digitale Zwillinge und kontinuierliche KI-gesteuerte Transformation erreicht wurden.

Das 2018 ins Leben gerufene Global Lighthouse Network des WEF soll die weltweit führenden Industriestandorte zusammenbringen und außergewöhnliche Leistungen in den Bereichen Produktivität, Widerstandsfähigkeit der Lieferkette, Kundenorientierung, Nachhaltigkeit und Talentförderung würdigen.

Ausgezeichnet bei Siemens

Das Siemens-Werk in Nanjing ist der fünfte Siemens-Produktionsstandort, der vom WEF zur Leuchtturmfabrik ernannt wurde – nach Amberg, Erlangen und Fürth in Deutschland sowie Chengdu, China. Ausgezeichnet wurden Verbesserungen bei Anlagenauslastung, Mitarbeiterqualifizierung und Ressourcen-Management.

Cedrik Neike, Vorstandsmitglied der Siemens AG und CEO Digital Industries, kommentiert: „Wir bezeichnen unseren Standort in Nanjing als ‚Digital Native Factory'. Er wurde vollständig in der virtuellen Welt entworfen, getestet und optimiert, bevor ein einziger Stein gesetzt wurde.“.

Dieser Ansatz habe nicht nur ermöglicht, die Fabrik schneller und mit außergewöhnlicher Kosteneffizienz zu errichten, sondern sie auch unter den schwierigsten Pandemiebedingungen zu bauen. Außerdem stehen kontinuierliche Verbesserungen an: „Durch die Kombination unserer globalen Fertigungsexpertise mit lokalem Know-how und einer Digital-First-Denkweise optimieren wir kontinuierlich jeden Teil des Betriebs und machen das Werk zu einer der effizientesten und flexibelsten Fabriken der Welt", sagt Neike.

Wandelnde Meilensteine und überzeugende Kennzahlen

Die WEF-Jury überzeugte die kontinuierliche digitale Transformation des Produktionsstandorts und der Einsatz modernster KI-Anwendungen. Die Fabrik hat ihre Produktionsprozesse als Reaktion auf zunehmenden operativen Druck umgestaltet.

Der Produktionsstandort musste auf immer vielfältigere Kundenaufträge reagieren, die alle vier Wochen eine Neukonfiguration der Produktionslinie erforderten. Hinzu kam, dass die Lieferfenster von 45 auf 10 Tage schrumpften bei schwankender Marktnachfrage.

Um diese Herausforderungen in der variantenreichen Fertigung mit geringen Stückzahlen zu bewältigen, setzte Siemens eine Digital-Excellence-Strategie um. Zum Einsatz kamen durchgängige digitale Zwillinge, modulare Automatisierung, Manufacturing Operations Management-Systeme und mehr als 50 KI-Anwendungen.

Im Vergleich zu 2022 reduzierte die Initiative die Durchlaufzeiten um 78 Prozent und die Markteinführungszeit um 33 Prozent. Die Produktivität stieg bis 2024 um 14 Prozent. Ausfälle im Feld sanken um 46 Prozent, und die Fabrik reduzierte ihre direkten und energiebezogenen CO₂-Emissionen um 28 Prozent.

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