Rapid Prototyping für schnelle Modelle Adidas stürmt mit 3D-Druck in die Zukunft

Autor / Redakteur: Luca Meister / Stéphane Itasse

Es ist faszinierend, schon im Design-Stadium einen Prototypen in den Händen zu halten. Adidas setzt deshalb auf die 3D-Drucktechnik von Stratasys und druckt beispielsweise Schuhkomponenten einfach aus. Dadurch kann das Design von Fußballschuhen verbessert werden, was den Produktentwicklungsprozess enorm beschleunigt.

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3D-Drucker Stratasys Objet Connex 500 mit gedrucktem Fuß.
3D-Drucker Stratasys Objet Connex 500 mit gedrucktem Fuß.
(Bild: Stratasys)

Es ist keine leichte Aufgabe, in allen Ländern der Welt immer wieder neue, moderne Sportbekleidung, -schuhe und -artikel anzubieten. Doch mit über 170 Tochtergesellschaften und über 40.000 Mitarbeitern weltweit kann die Adidas-Gruppe diese Aufgabe meistern. Zur kontinuierlichen Verbesserung seiner Produkte hat das 60 Jahre alte Unternehmen immer die neueste Technik im Blick, um seine Design-, Entwicklungs- und Produktionsprozesse kontinuierlich zu verbessern.

Mit 3D-Drucker gleichzeitig verschiedene Modellmaterialien drucken

Daher zählte das in Deutschland ansässige Unternehmen, das Produkte der Marken Adidas, Reebok und Taylor Made vertreibt, zu den Pionieren und ersten Unternehmen, die das 3D-Drucksystem "Stratasys Objet Connex 500" von Stratasys installiert haben. Für die Adidas-Gruppe war Rapid Prototyping kein Neuland, da bei ihr vorher schon der "Quadra Tempo" (das Vorgängermodell der 3D-Drucker aus der Serie Eden) und der "Eden 330" zur Herstellung von 3D-Prototypen für die Design-Prüfung im Einsatz waren.

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Adidas sah in dem noch unter dem Unternehmensnamen Objet entwickelten 3D-Drucksystem "Connex 500", das mit der 3D-Drucktechnik "Polyjet-Matrix" (ermöglicht das gleichzeitige Drucken verschiedener Modellmaterialien) eine große Chance, um seine Kapazität für die Herstellung präziser Prototypen zu erweitern.

Die interne Nachfrage nach Prototypen wuchs

Olga Heidel, Senior Manager of Sample Development bei der Adidas-Gruppe, berichtet voller Enthusiasmus:„Die interne Nachfrage der verschiedenen Designabteilungen nach Prototypen wuchs ständig; und die Plattform unserer vorhandenen 3D-Drucker war einfach nicht groß genug. Außerdem reichte nur ein Material pro Plattform für den Druck nicht mehr aus. Dank dem neuen Connex 500 hat das digitale Zeitalter nun bei uns Einzug gehalten.“

Da verschiedene Modellmaterialien gleichzeitig verarbeitet und im Handumdrehen „Digital Materials“-Verbundmaterialien erstellt werden können, kann Adidas Funktionstests bereits frühzeitig im Design- und Entwicklungsprozess durchführen, wodurch erhebliche Zeiteinsparungen erzielt werden und echte Wettbewerbsvorteile entstehen.

Bevor die 3D-Multimaterial-Drucktechnik zum Einsatz kam, wurden alle Prototypen von zwölf Mitarbeitern noch von Hand hergestellt. Seit der Einführung des Connex 500 sind für die Herstellung der 3D-Modelle nur noch maximal zwei Mitarbeiter notwendig.

3D-Druck erlaubt eine rasche Konzeptentwicklung

Die Adidas-Gruppe druckt rund um die Uhr, um die starke Nachfrage nach ihren Produkten zu befriedigen und um die Anforderungen ihrer internen Kunden erfüllen zu können. Dank der höheren Geschwindigkeit und Produktivität des Connex 500 können die Designer das fertige Produktkonzept rasch entwickeln und die Kundenwünsche schnell erfüllen. Darüber hinaus lassen sich Fehler sofort erkennen und beheben.

Da das Connex 500 ultradünne, nur 16 µm starke Schichten drucken kann, zeichnen sich die 3D-Modelle durch eine unübertroffene Genauigkeit und Oberflächenqualität aus und vermitteln dadurch eine genaue Vorstellung, wie das fertige Produkt aussieht. Aufgrund der Vielzahl der Druckmaterialien, Farben und verschiedenen Shore-Härten, die sich in einer Plattform verwenden lassen, kann Adidas Prototypen herstellen, welche die echten Außensohlen ihrer Laufschuhe ganz präzise simulieren. Die Modelle haben eine beeindruckende Optik und Haptik und müssen nicht weiter bearbeitet werden.

Traktionstest im Frühstadium des Entwicklungsprozesses

In der Kategorie „Fußball“ dienen die auf dem Connex 500 hergestellten Modelle zu Design- und Illustrationszwecken, wobei der Traktionstest bereits im Frühstadium des Entwicklungs- und Design-Prozesses durchgeführt werden kann. Für Standard-Laufsohlen werden Passformmodelle hauptsächlich gedruckt, um die Genauigkeit der Passform und Design-Änderungen zu prüfen.

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Steffen Scherer, Prototype Creation Technician bei Adidas, erklärt: „Die Nachfrage unserer internen Kunden nach Prototypen ist extrem hoch. Wir drucken rund um die Uhr und bieten einen 24-Stunden-Service. Dank Stratasys können wir Modelle jetzt innerhalb von nur ein bis zwei Tagen bewerten und freigeben und sparen vier bis sechs Wochen im Vergleich zu unserem früheren Modellierungsprozess ein. Unsere internen Kunden sind begeistert von dieser unglaublich kurzen Fertigstellungszeit.“

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